有限能力排程

超高速地制作多品種、多工序的日常排產計劃。

可以將工廠中的每一臺機器、每一個人的生產計劃精確到分鐘，并且輸出可執行的工作任務單

及時獲取現場的作業進度，對延誤的工作及時調整和響應

模擬緊急訂單對當前排產計劃的影響

提供了自動排產的規則，對超出交期的工單進行報警

識別生產的瓶頸和物料短缺的可能性，并預先進行處理

快速共享最新的排產計劃

1、企業背景

1.1企業簡介

該公司專業研究、制造高品質的工程陶瓷材料和機械密封件。 采用先進的制造、加工、檢測等設備以確保向客戶提供優質產品。標準產品實現規?；?、集約化生產，效率高、成本低。公司不斷地開發和引進新產品與新技術，以推動密封技術的發展及應用。

1.2企業現狀

生產的產品為工程陶瓷和機械密封件，主要工序為壓、燒、車、銑、磨、洗；

生產方式為磨加工ATO生產、素坯毛坯備庫生產；

產品特點為多品種、小批量、低良品率；

加工時間較短、制造周期較同類產品長；

工序主流程單一，但是工作流程變動大。

1.3企業課題

交貨期準確率待提高；

制造設備未充分利用；

上半年下半年生產需求波動較大；

生產管理可視化程度不高；

納期答復不準確、生產評估不精準、返修訂單經常延期。

2、實施背景

2.1環境背景

2014年起國家提出‘中國制造2025’的概念，推進我國由制造大國向制造強國轉變；

公司位于中國首個中國制造2025試點示范城市，工業基礎良好；

關于智能制造的定義中APS是唯一一個進行計劃端管控的模塊；同樣也是智能制造的開端，計劃端的小顆粒度管理是實現智能制造的精準精確的前提；

公司響應‘中國制造2025’；希望通過生產管理上的改進，逐步實現智能制造；

2.2行業背景

密封件制造行業面臨著很多獨特的問題；

爐資源容量問題，無論是何種密封件生產密封材料的燒結或硫化等工藝都是管控的重要一環，但是爐資源的分配和如何盡量填充來提高資源利用，降低能耗都是本行業密切關注的問題；

密封件制造行業要求產品精密精確，對產品質量要求較高，故會存在較低的良品率。

2.3解決方案背景

FELXSCHE作為排程軟件主干通過工作時間對產能的填充，通過時序推算得出各工作開始結束時間的程序

FLEXSCHE能夠多重考慮生產過程中的種種制約條件；如爐資源限制、不同訂單條件下資源或工藝路線選擇，多工藝路線等；還可以進行諸如補充訂單生成、根據訂單優先級排程考慮不同的業務現狀進行分業務場景排程

FLEXSCHE可隨時變更調整生產模式為推動或者拉動，或者兩者結合來解決生產模式匹配問題；

FLEXSCHE通過一整套解決方案的配置，在科學精準的生產管理基礎上，使科學計算與企業業務實績結合起來，將計劃顆粒度降至最小，計劃可行性由天內不可控提升為時分內可控，為智能制造奠定基礎

3、方案設計復盤

3.1計劃管理目標

根據訂單，對所有物料進行排程，精確到日計劃，計劃到每臺設備，訂單變更可重復排程；

每個訂單有個明確的開始投產日期與完成日期（準確率要求90%）；

新的訂單能馬上評估出開始投產日期與完成日期；

如果排產的計劃因為特殊原因，無法完成日計劃，需要馬上重新排程并通知對應業務員新的完成日期；

因為陶瓷制品合格率在70%這樣，需要考慮重復投產時間會引起完成日期延期，應用到新訂單評估中；

設備異常報警同時，評估會產生影響的訂單，對設備應保留10%（可調整）的余量來應對設備故障維修；

有監控屏幕，監控異常、已完成計劃、當前計劃和將來計劃的實時監控（BN提供數據支持，FLK實現可視化輸出）；

生產計劃管理需要能進行月計劃管理；進行半成品到成品的關聯計算和推進計算；由于原材料為粉料，故不需要進行管理；

計劃能對生產計劃進行插單操作，并對插單或新單進行交期評估；

計劃能準確查詢每個訂單的計劃開始時間和結束時間；

計劃能查詢每個資源的負荷狀態和產能瓶頸以進行對應的生產能力調整；

準確評估訂單延遲，延遲原因，延遲到何時，可交貨節點；

評估生產進度中各個訂單的關聯狀態，前訂單的生產未完工會對后續哪些訂單的產出造成影響。

3.2車間管理目標

車間同產品工藝路線多樣，需要根據同一產品的不同情況選擇不同工藝路線；

車間設備多樣，生產同一產品因訂單不同使用的數量不同；

車間生產形式多樣，存在單機生產和流水線生產，需根據具體情境選擇使用哪種生產模式；

爐資源的填充率由于存在環套環的現象和空間容量不足的現狀，所以解決爐資源填充問題，降低能耗是車間管理的一大課題；

瓶頸工藝調整，車間需要根據車間瓶頸工藝調整瓶頸，實現產能均衡，防止堆積。?

4、實現效果

4.1計劃管理實現效果

計劃權限由車間班組長回歸到計劃部門，多工段生產協同性增加，半成品庫存由原來的60天降低到20天；

排程人員由原來的4人降低到1人一鍵排程，增強了工作的計劃性的同時，還解放了班組長，使其能利用更多時間進行計劃完成跟進及車間自身問題分析；

制造納期達成率由原來的50%提高到90%以上；

訂單納期答復周期由原來的5~7天，提高到了當天答復；

計劃變更影響由無到有，由原來的插單不評估導致后續訂單進度變更，改善為現在可在半小時內進行受影響訂單分析；準確得出訂單延遲到的節點和訂單間的關聯影響；

計劃準確度提高，精確到時分秒；直觀獲取某訂單預定何時開始、何時結束；

根據排程自身提供的稼動表等分析表，分析生產過程需改進事項，直觀展現提高產能主要面臨的問題、解決產能問題的方向；并以此進行有效規劃；

實現看板管理，實時查看車間生產現狀，分析車間當前生產行進過程中問題。

4.2車間管理實現效果

有效管控多生產模式協同與生產過程優化，通過爐資源管理、流水線管理、定機管理、優先級管理、試做管理等一系列的資源、工序、產能分配與協作，排出合理高效可執行計劃；

爐資源定時開機、高利用率填充，有效節省了能源費用的浪費；流水線生產和單機聯動系統自動 選擇，以最優的生產方程提高生產效率。

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