1、 以“默認規則”排程后發生交貨期延遲。對于訂單能力不足。

2、 以“遵守交貨期”排程后堆積工作從而未發生交貨期延遲。結果發生超負荷。

3、 在超負荷的狀態下以“自動加班設置 BWD”排程后，自動設置日歷從而解消超負荷

4、 規則“自動加班設置 BWD”中使用了日歷設置方法。

5、 之后以“遵守交貨期”或者“默認規則”排程后，順利解決了交貨期延遲問題。

6、 運行排程規則“自動加班計劃”后，自動循環這些處理，使其遵守交貨期自動設置日歷。

7、 排程規則“自動加班計劃”中使用結構化記述方法進行自動反復。

8、 以規則“日歷初始化”排程后，自動設置的日歷被復原。

9、 此示例中日歷設置方法所適用的候選運作模式為設置了標志“for.overtime.plan”的模式。

1、 縮短前置期

2、 減少產品在制及在庫的庫存量

3、 提高交貨達成率

4、 縮短生產計劃的計劃安排時間

5、 減少生產計劃的計劃人員數量

6、 生產計劃的業務標準化

7、 交貨期迅速回答

1、ERP 的計劃缺陷

ERP 中的MRP 模塊，主要描述的是物料的需求和供給之間的差異， 當MRP 運算時， 系統默認設備生產能力為“無限產能”。然而在實際生產的過程中，設備、物料、交期、人員等生產要素均為“有限產能”，因此，通過MRP運行的訂單負荷，往往與各生產廠的實際生產能力不符

2、工序級排產手段缺失導致生產的無序化，影響交期

ERP 中無法進行車間工序級的排產。而若干離散型工廠均為多工序制造過程，工序間的順序協調與一致性，很大程度上影響了交期的準確性，目前在ERP 中無法得到有效的解決

3、排產無法做到科學性和精細化。

各廠計劃員憑經驗排產，在計劃員無法對車間運轉及時了解的前提下，排產的結果往往不夠準確。尤其當遇到規模較小的訂單，更頻繁的轉換，更多產品庫存單元和更復雜的產品規格時，就更難作出理想的排產結果

4、排產計劃調整困難。

目前各工廠使用EXCEL 進行排程，每天滾動排產數十個到數千個工單，一旦排產進度與實際進度不符時，后續工單的調整極為困難，耗時耗力，并且容易出錯。同時，各個計劃員獨立工作，調整后的排產信息共享困難（有較大的時間延誤）， 從而影響了各生產單位間的快速協調和協同反應能力。

缺乏工具，難以充分利用有效產能。

5、一般工廠均有多臺類似的生產設備， 各個設備的生產能力有差異，設備的效率、可利用率也有差異，雖然工廠具備了各生產設備的產能等基礎數據，然而，利用EXCLE 無法準確利用該數據，換算為訂單的理論生產周期，在若干約束條件的前提下（ 定機、最小切換、交期、物料等），Excel 無法自動匹配有效的空閑資源，從而，難以真正地做到“物盡其用”

缺乏工具，無法對排產進行優化。